Компания Каскад

Инструкция по монтажу пластмассовых трубопроводов на объектах АПК России.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1. Технология изготовления деталей и контроль их качества

6.1.1. С применением сварки изготовляются соединительные детали трубопроводов из ПЭНД, ПЭВД и ПП.

Изготовление сварных соединительных деталей пластмассовых трубопроводов осуществляется с помощью сварки нагретым инструментом встык и сварки экструдируемой присадкой. Технологические режимы приведены в разделе 5, а схема изготовления деталей дана на рис.6.1.


Рис.6.1. Схема изготовления сварных соединительных деталей пластмассовых трубопроводов


Рис.6.1. Схема изготовления сварных соединительных деталей пластмассовых трубопроводов:

а - односекторных отводов; б - равнопроходных прямых тройников; в - равнопроходных косых тройников; г - неравнопроходных тройников; д - крестовин


Примечание: При отрезке вершин сварного угольника (схемы б, в, д) необходимо предусматривать припуск на осадку при оплавлении и при сварке, для чего линию реза необходимо смещать от точки пересечения осей на 2...3 мм в сторону вершины угольника.


6.1.2. У готовых соединительных деталей контролируются внешний вид, основные геометрические параметры и стойкость к внутреннему гидростатическому давлению при температуре 20 °С. Контроль качества деталей производится партиями не ранее чем через 16 часов после их изготовления.

6.1.3. Контролю на внешний вид подлежат все детали партии, при этом проверяют соответствие сварных швов требованиям, изложенным в разделе 5, а также состояние поверхности деталей вне зоны сварных швов. Контроль поверхности соединительных деталей проводят визуально.

6.1.4. Контролю основных размеров подвергаются 20%, но не менее 10 штук деталей от партии из числа прошедших контроль на внешний вид. В случае если размер партии менее 10 штук, контроль размеров производится на всех изделиях.

6.1.5. Контроль размеров деталей производят с помощью шаблонов, угольников, калибров, рулетки, линеек и другого контрольно-измерительного инструмента.

6.1.6. Испытанию внутренним гидростатическим давлением подвергают 2% деталей, но не менее трех по количеству от партии из числа прошедших контроль на внешний вид и контроль размеров. Значение гидростатического давления при температуре испытаний

,


где  - испытательное давление при 20 °С (табл.6.1);

 - коэффициент корреляции, зависящий от температуры рабочей жидкости в трубопроводе ():

Табл.6.1


Значения внутреннего гидростатического давления при температуре испытаний 20 °С

     

Материал детали

Тип трубы

Испытательное давление, МПа

Полиэтилен низкого давления, полипропилен

Т

3,0

 

С

1,8

 

СЛ

1,2

 

Л

0,75

Полиэтилен высокого давления

Т

2,7

 

С

1,6



Соединительные детали должны выдерживать испытательное давление без признаков разрушения в течение не менее 1 часа. Нагружение испытываемой детали гидростатическим давлением до расчетной величины должно осуществляться за 20...60 секунд после заполнения образца рабочей жидкостью. В течение испытания давление в образце должно поддерживаться с точностью ±2% от испытательного. Испытание проводят на специальных стендах. Испытываемый образец герметически закрывают заглушками, конструкция которых должна обеспечивать возможность подачи в образец гидравлической жидкости и полное удаление воздуха из испытываемого образца при заполнении его водой. Конструкция стенда должна обеспечивать возможность свободной деформации образцов при испытании.

При получении неудовлетворительных результатов контрольной проверки деталей хотя бы по одному показателю (внешний вид, основные размеры, стойкость к внутреннему гидростатическому давлению) этот показатель контролируется повторно на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.

Контакты

Наши телефоны:

8 (495) 644-5-333;

8 (968) 019-9-019.

Эл. почта: 

kascad-str@yandex.ru

Наш адрес:

Московская область г. Сергиев-Посад, ул Пограничная д.5

Наши объекты

Ремонт трубопровод

...